您的位置: 首页 > 新闻中心

    MES与PLC握手的几种方式

    作者:威海网络公司 日期:2018-07-28 点击:1172

    在汽车制造行业,MES与设备层有深入的集成,而PLC集成是最主流的形式。

    本文主要介绍MES与PLC集成时的几种握手方式及特点。

    方式1:定期抓取数据

    某些设备的关键工艺参数(如变速器轴齿热处理炉的温度)非常重要,需要定期抓取以生成实时曲线,及用于长期追溯分析。

    这些工艺参数通常都是模拟量,数值始终不停地变化。

    通常我们可以通过OPC软件读取这些数据,经过精度处理,然后定期写入实时数据库中。

    这些数据的特点是:读取频率高,数据变化小,因此存入数据库时会存在大量重复的记录,而实时数据库提供数据压缩的功能,特别适合此类数据的存储。

    方式2:基于条件触发

    有许多工艺参数(如螺栓的拧紧值)的收集,主要是用于事后的质量追溯分析的,通常我们会定义一个触发信号通知MES读取。

    比如发动机在某工位完成物理装配作业后,PLC会把关键的工艺参数写入数据交换区,然后给DATA_READY信号置位。

    而MES会每隔1秒扫描监听DATA_READY信号,当此信号处于高位时,则读取数据交换区的质量追溯数据。

    可参考下图:

    MES与PLC握手的几种方式

    具体握手过程为:

    1. 发动机完成某个装配步骤,PLC写入参数1。

    2. 发动机完成某个装配步骤,PLC写入参数2。

    3. 发动机完成所有物理装配作业,PLC将DATA_READY置位。MES读取参数1、参数2。

    4. 发动机准备离开当前工位,PLC将所有数据复位。

    方式3:请求-响应机制,1次握手

    这种方式和IT系统的MQ/WEB SERVICE等消息处理机制非常类似。

    如发动机上线工位,MES给PLC下发工单,过程可参考下图:

    MES与PLC握手的几种方式

    具体握手过程为:

    1. PLC在PLC_MSG写入请求数据,如工位,同时将REQUEST_SENT置位。

    2. MES扫描到REQUEST_SENT,读取PLC_MSG,然后生成工单数据,并写入MES_MSG,同时将RESPONSE_SENT置位。

    3. PLC扫描RESPONSE_SENT,读取MES_MSG并写入本地数据块,然后将REQUEST_SENT和PLC_MSG复位。

    4. MES将所有数据和控制位复位。

    我们可以看出,整个数据交换的过程只发生了1个来回,即1-2步,而3-4步是将消息销毁的动作。

    这种方式还有一个特点,就是封装性好,同样一个接口,既可以下发工单,也可以上传过站数据,区别在于PLC_MSG/MES_MSG里存储的数据内容不一样。

    方式4:请求-响应机制,2次握手

    同样是发动机上线的例子,过程可参考下图:

    MES与PLC握手的几种方式

    具体握手过程为:

    1. PLC在PLC_MSG写入请求数据,如工位。

    2. PLC将REQUEST_SENT置位。

    3. MES扫描到REQUEST_SENT,读取PLC_MSG,然后发送REQUEST_RECEIVED。

    4. MES生成工单数据,并写入MES_MSG。

    5. MES将RESPONSE_SENT置位。

    6. PLC扫描RESPONSE_SENT,读取MES_MSG并写入本地数据块,然后将RESPONSE_RECEIVED置位。

    7. MES扫描RESPONSE_RECEIVED,将所有数据和控制位复位。

    8. PLC将本地数据和控制位复位。

    我们可以看出,整个过程相当于进行了2次握手,其中1-3步是第1次握手,用于接收请求;4-8步是第2次握手,用于下发数据。

    我们可以看出,方式4比方式3繁琐很多,但是这种方式在实际项目中用得还非常多。这是因为完整响应时间可能多达数秒,而PLC的扫描周期只有几十毫秒,中间多出的状态位可以作为状态指示缓解工人等待的焦虑,也可以作为断点方便通信调试。

    方式5:基于工位生产周期

    在一些工位,会有多个关键的业务过程,比如发动机上线工位先上线,然后装配,最后发送过站记录。

    那么在一个完整的工位生产周期中,PLC需要和MES做2次数据交换,第1次下载工单,第2次上传过站记录,如下图所示:

    MES与PLC握手的几种方式

    具体握手过程为:

    1. 发动机到达,PLC给ENGINE_ARRIVAL置位。

    2. PLC检查托盘、设备、物料,条件具备后将STATION_READY置位。

    3. MES将STATION_READY_RECEIVED置位。

    4. MES将工单数据写入MES_DATA。

    5. MES将MES_DATA_SENT置位。

    6. PLC将MES_DATA写入本地数据块,并将MES_DATA_RECEIVED置位。

    7. MES复位IT侧所有数据和状态位。

    8. PLC开始本工位的装配作业,并将发动机序列号写入ENGINE_SN。

    9. PLC装配完成后,PLC将PLC_COMPLETE置位。

    10. MES将PLC_COMPLETE_RECEIVED置位。

    11. MES执行过站逻辑,完成后将MES_COMPLETE置位。

    12. PLC将MES_COMPLETE_RECEIVED置位。

    13. MES复位IT侧所有数据和状态位。

    14. 发动机准备离开,PLC将ENGINE_LEAVE置位。

    15. PLC复位所有数据和状态位。

    我们可以看到,此方式非常繁琐,但是优点是:

    • 生产周期中的关键状态都有体现,可以很方便地通过HMI进行监控。

    • PLC状态对应于实际的生产执行情况,发生问题时容易追踪。

    • 程序出错时,可以很直观地看到通信执行到哪一步。

    另外,我们还应理解,下载工单和上传过站记录都只是完整生产周期的一部分,并且有内在的逻辑联系,比如:在装配的过程上发现缸体有问题,需要换一个缸体上线,此时由于MES还没有接收到过站记录,因此即使在第2次接收到STATION_READY信号时,MES下发的仍旧是同一个工单,这样就可以有效避免工单和发动机序列号的损失。

    本文由威海网络公司半岛科技转载整理2018.07.28

    分享到:

    上一条:智能制造的路径选择

    下一条:何为“数据分析思维”?